Uma unidade de produção de cimento na República Dominicana estava enfrentando desafios relacionados à operação do seu resfriador de clínquer. O sistema de rolamentos estava sendo submetido a uma lubrificação excessiva, e a confiabilidade do sistema, que não abrangia todos os pontos de lubrificação necessários, apresentava baixo desempenho. Isso resultava em paradas não programadas e em significativos gastos mensais com graxa. Além disso, devido à re-lubrificação manual de alguns pontos, a equipe de manutenção corria o risco de exposição a partículas de clínquer quentes, representando uma preocupação com a segurança.
Diante desses problemas e visando aprimorar a disponibilidade do processo, reduzir custos e aumentar a segurança dos funcionários, a fábrica procurou a SKF em busca de uma solução.
Para contextualizar, o que é um resfriador de clínquer?
O resfriador de clínquer é um equipamento utilizado no processo de fabricação de cimento para resfriar o clínquer quente, que é o produto intermediário obtido a partir da queima de matérias-primas como calcário, argila e minérios de ferro em fornos de cimento. O clínquer é uma substância granulada e dura, formada pela fusão e sinterização das matérias-primas durante o processo de produção.
Após a fase de queima no forno de cimento, o clínquer sai do forno a uma temperatura elevada, geralmente na faixa de 1.400 a 1.600 graus Celsius. Para utilizá-lo na produção de cimento, é necessário resfriá-lo rapidamente para evitar que reações indesejadas ocorram e para torná-lo adequado para moagem.
Foto: Clínquer
O resfriador de clínquer desempenha um papel crucial nesse processo, permitindo que o clínquer seja resfriado de maneira controlada. Geralmente, o resfriador é um grande cilindro rotativo equipado com elementos de resfriamento, como grelhas, tubos ou placas resfriadas a água. À medida que o clínquer passa por esse equipamento, o ar frio é soprado através dele para retirar o calor, resfriando-o gradualmente até uma temperatura que seja adequada para o armazenamento e moagem. O uso de resfriadores de clínquer é essencial para otimizar o processo de produção de cimento, garantindo a qualidade do produto final e a eficiência energética da operação
A solução SKF
A SKF propôs a implementação de um sistema de lubrificação progressiva que asseguraria a aplicação automática de lubrificante durante todo o período de 24 horas. O sistema instalado pela SKF no término do processo era constituído por uma bomba FB30, um reservatório de 30 kg, quatro pontos de saída equipados com alimentadores progressivos e detectores de pistão para assegurar a confiabilidade do sistema.
Foto: Bomba FB SKF
O sistema de lubrificação automática da SKF, que incorpora a bomba FB, oferece uma solução eficiente para fornecer o lubrificante adequado a todos os pontos de lubrificação. Ao garantir a quantidade ideal de graxa ou óleo nos momentos apropriados, esse sistema permite a automação da lubrificação dos rolamentos do resfriador de clínquer 24 horas por dia de forma precisa.
A tecnologia utiliza uma bomba de alta pressão em conjunto com um divisor progressivo para direcionar a quantidade exata de lubrificante a cada ponto de lubrificação. Essa abordagem precisa em termos de dose e timing tem o potencial de reduzir os custos de lubrificantes em até 70% e as falhas de rolamentos em mais de 50%.
Os benefícios finais desse sistema incluem uma significativa diminuição tanto nas paralisações programadas quanto nas não programadas, resultando em maior produtividade e segurança para os funcionários. Além disso, a eficiência do sistema permite que os recursos de manutenção sejam direcionados para outras áreas. A flexibilidade do sistema é evidente em suas diversas características de desempenho, como a bomba FB disponível com tanques de 6, 15 ou 30 kg, um volume de deslocamento variando entre 0,04 cm3 e 7 cm3, a opção de 1 a 24 elementos de bombeamento configuráveis conforme a aplicação, e a compatibilidade tanto com graxa quanto com óleo.
Resultados
O sistema de lubrificação progressiva da SKF teve um impacto significativo na redução das interrupções no resfriador, resultando em uma notável melhoria na eficácia da lubrificação e na disponibilidade do processo. Conforme relatado por um representante da fábrica, “Os componentes do sistema de transmissão apresentaram sete falhas nos dois meses anteriores à implementação do novo sistema e, desde então, não houve mais ocorrências.”
Além disso, o sistema da SKF contribuiu para a diminuição do consumo de lubrificante na fábrica, reduzindo a média semanal de 100 kg para 35 kg de graxa, resultando em uma economia mensal de quase US$ 1.000. Essa iniciativa também permitiu que a equipe de manutenção se concentrasse em suas atividades, mantendo-se segura e afastada de partículas quentes provenientes do resfriador de clínquer.
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Fonte do estudo de caso: https://cdn.skfmediahub.skf.com/api/public/0901d1968024c724/pdf_preview_medium/0901d1968024c724_pdf_preview_medium.pdf
